壓鑄廠家模具的（de）設計環節有哪些（xiē）？

鋅合金壓鑄模設計環節一般包括以下幾個方麵：

1.取得必要的資料和數據 包括（kuò）：壓鑄件的零件圖，圖（tú）中零件的尺（chǐ）寸、尺寸公差、形（xíng）位公差、表麵粗（cū）糙度、材質、熱處理要求以及其（qí）他技術要求;壓鑄件的生產批量及交貨日期;鋅合金壓鑄件生產單位的設備情況(即壓鑄機的型號);模具加（jiā）工單位的（de）加工能力和設備條件;用戶其他要求。

2.分析鋅合金壓鑄（zhù）件的結構、材料及技術要求

1)分析壓鑄件的結構能否保證（zhèng）鑄（zhù）件質量及（jí）有利成型。如壓鑄件的壁厚（hòu）是否均勻合理;壁（bì）的轉角處是否有圓角;孔的直徑和深度比例是否合（hé）適;要求的尺（chǐ）寸精度和表麵粗糙（cāo）度是否恰當;是否要另加脫模斜（xié）度;有沒有鑲件等。

2)分析壓鑄件合金材料對模具材料的要求及適用的壓鑄機。

3)有不合理或不恰當的（de）結構和（hé）要求，提（tí）出修改意見（jiàn）與客戶商榷。產（chǎn）品設計（jì）、模具設計、模具製造與產品生產幾方麵很好（hǎo）的結合，才能得到（dào）質量（liàng）完美的壓（yā）鑄件。

3.確定（dìng）型腔數（shù）目，選擇分型麵及（jí）澆注係統、排溢係統

1)根據壓鑄機及壓鑄件生產批（pī）量初步確定壓鑄模的型腔數目（mù）。

2)更具分（fèn）型麵選擇基本原則合理選（xuǎn）擇分型麵的位置。

3)根據鑄件的結（jié）構特點，合理選擇澆注係統類型及澆口位置，使鑄件有最佳的（de）成型條件。

4)決定排溢係統的形式、位置。

4.選擇壓鑄（zhù）機型（xíng）號 根據壓鑄件的質量（liàng）、壓鑄件在分型麵上的投影麵積計算所（suǒ）需的（de）鎖模力並結合壓鑄件生產單位實際擁（yōng）有的壓鑄機情況，初步選擇壓鑄機(對壓鑄模與壓鑄機有關參數（shù）校核後，最後確定壓鑄機型（xíng）號)

5.確定模具結構組成 在分型麵與澆注（zhù）係統、排溢係統確定後，需考慮以下幾方麵：

1)確定（dìng）成型零件的結構形（xíng）式。如果是鑲拚式，確定鑲塊、型芯的組合（hé）形式、固定形式。

2)根據側孔、側凹的形狀特點，確定（dìng）抽芯機（jī）構的結構形式、結（jié）構組成。

3)確定（dìng）導（dǎo）向機構的形（xíng）式（shì）、布置（zhì）。

4)根據壓（yā）鑄件結構特點選擇推出機構的類型;確定壓鑄件的推出部位及推出（chū）機構的複位和導（dǎo）向形式。

5)決定溫度調節係統的形式，初步考慮冷卻（què）通道的布置(有待於模具總裝圖中各機（jī）構組成的位置、大小確定之後才能最後決（jué）定冷卻通道的位置和大小尺寸)

6)在考慮模具各（gè）機構組成（chéng）時，要（yào）兼顧零件的加工性能。

6.選擇模具（jù）零（líng）件（jiàn）材料及熱處理工藝

7.繪製模具結構草（cǎo）圖 繪製結構草圖可以檢查所考（kǎo）慮的（de）結構相互（hù）間的協調關係。對經驗不足的設計人員來說，以此草圖（tú）征求模具（jù）製造和模具操作人員的意（yì）見，以便將他們豐富的實踐經驗引入設計中。

8.參數的計算與校核

1)計算（suàn）成（chéng）型零件成（chéng）型尺寸。

2)計算校核（hé）成型零件型腔側壁與（yǔ）底板厚度，以決定模（mó）板的（de）尺寸(可由圖、由表查得)

3)計算抽芯力（lì）、抽芯距離、抽芯所需開模行程及斜導柱尺寸。

4)推杆抗壓（yā）失穩校核（hé）。

5)壓鑄機有關（guān）參數的校核，如（rú）：鎖模（mó）力、壓室容量、開模行程及模具的安裝尺寸。

6)計算溫度調節係統參數(亦可選經驗數據)。

9.繪製壓鑄模裝配圖 壓鑄模裝配圖除需表明各零件之間（jiān）的裝配關係還應注明（míng）：

1)模具最大外形尺寸、安裝（zhuāng）尺寸;

2)選用的壓鑄機型號（hào）;

3)最小開模行程及推（tuī）出機構推出行程;

4)鑄件澆注係統及其主要尺寸

5)特殊機構動作過程;

6)模具零件的名（míng）稱;

7)壓鑄模裝配技術（shù）要求

10.繪製壓鑄模零件圖 從成型（xíng）零件開始，再設計（jì）動定（dìng）模套板、滑塊、斜導柱等結構零件。模具（jù）零件圖應正（zhèng）確反映零件形狀、標明零件尺寸、尺寸公差、形位公差、表麵粗糙度、技術要求和材料熱處理要求。